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拋噴丸設備通用技術條件

拋噴丸設備通用技術條件

作者: 時間:2016/4/14 9:32:56

1  范圍

本標準規定了拋噴丸設備的技術要求、試驗方法、檢驗規則等。

本標準適用于對工件進行拋、噴丸加工處理的各類拋、噴丸設備(以下簡稱設備)。

2  引用標準

下列標準所包含的條文,通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時,所示版本均為有效。所有標準都會被修訂,使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。

GB 1184-80

形狀和位置公差  未注公差的規定

GB 1239.4-89

熱卷圓柱螺旋彈簧  技術條件

GB/T 1804-92

一般公差  線性尺寸的未注公差

GB 3206-82

優質碳素結構鋼絲

GB 3766-83

液壓系統  通用技術條件

GB/T 5226.1-1996

工業機械電氣設備  第一部分:通用技術條件

GB 6414-86

鑄件  尺寸公差

GB 6484-86

鑄鋼丸

GB 6485-86

鑄鋼砂

GB 6486-86

鑄鐵丸

GB 6487-86

鑄鐵砂

GB 7932-87

氣動系統  通用技術條件

GB 10095-88

漸開線圓柱齒輪  精度

GB 11351-89

鑄件  重量公差

GB/T 13306-91

標牌

JB/T 1430-93

震壓式、震實式造型機  技術條件

JB 1664-91 

鑄造機械  通用技術條件

JB 2670-82

金屬切削機床  精度檢驗通則

JB 3713.2-84

雙圓盤拋丸器  技術條件

JB/T 5364-91

砂處理、清理設備  涂漆技術條件

JB/T 5365.1-91

鑄造機械清潔度測定方法  重量法

JB 5545-91

鑄造機械安全防護  技術條件

JB/T 6331.2-92

鑄造機械噪聲的測定方法  聲壓級測定

JB/T 6578-93

單圓盤拋丸器  技術條件

ZB J50 006-88

金屬切削機床  隨機技術文件的編制

ZBn J50 08.2-88

金屬切削機床  焊接件通用技術條件

機械工業部1997-08-01批準  1998-01-01實施
JB/T 8355–96

3  技術要求

3.1  一般要求

3.1.1  設備應符合本標準的規定,并按經規定程序批準的圖樣及技術文件制造。

3.1.2  設備的電氣系統應符合GB/T 5226.1的規定。

3.1.3  各電動機的負載功率不應超過其額定功率值。

3.1.4  工件裝卸系統、彈丸循環系統、除塵系統等與拋噴丸系統應具有電氣聯鎖裝置。

3.1.5  設備的液壓系統應符合GB 3766的規定。

3.1.6  設備的氣動系統應符合GB 7932的規定。

3.1.7  設備的涂漆應符合JB/T 5364的規定。

3.1.8  設備的各運動部位應采取安全防護設施或措施。安全防護應符合JB 5545的規定。

3.1.9  軸承及潤滑部位應潤滑、防塵良好。設備使用說明書中對各部位的潤滑應有具體規定。

3.1.10  各易損件的硬度或耐磨性能應達到技術文件的規定要求,并便于更換和互換。

3.1.11  設備中各減速器的清潔度限值為油標下限潤滑油重量的0.03%。

3.1.12  設備的油缸、氣缸內部清潔度應符合JB/T 1430-93中附錄A的規定。

3.1.13  機械加工零件的未注公差尺寸極限偏差不應低于GB/T 1804規定的m級公差要求。

3.1.14  焊接件應符合ZBn J50 008.2的規定。

3.1.15  鑄件的尺寸偏差和重量偏差不應低于GB 6414中規定的CT13級和GB 11351中規定的MT13級的要求。

3.1.16  傳動齒輪不應低于GB 10095中規定的8GJ的精度要求。

3.1.17  設備在結構上應能保證維修的可達性和方便性。

3.1.18  設備上各種標牌應符合GB/T 13306的規定。

3.1.19  隨機附件、備件應齊全。

3.1.20  隨機技術文件應包括產品使用說明書、產品合格證和裝箱單。隨機技術文件的編制應符合ZB J50 006的規定。

3.2  拋丸器

3.2.1  拋丸器應符合JB 3713.2或JB/T 6578的規定。

3.2.2  拋丸器的結構參數與布置方式應能滿足對工件進行拋丸加工的需要,并應達到技術文件的規定。

3.2.3  拋丸器的拋射區域、拋射速度應能滿足拋丸加工工藝的要求。

3.2.4  在拋射速度一定的條件下,拋丸率應達到技術文件規定的要求。

3.2.5  每臺拋丸器中的每套葉片、分丸輪、定向套及護板各自之間的硬度最大值或最小值與平均值之差應在±3HRC范圍內。

3.3  噴丸器

3.3.1  噴嘴應耐磨,工作表面的硬度不應低于55HRC,并便于更換和互換。

3.3.2  各閥、轉換開關、傳感器及壓力表應靈敏可靠。各緊固連接件不應松動。

3.3.3  在使用工作壓力下,各閥及管路接頭處不應漏氣。

3.3.4  噴槍及其控制裝置應便于操作。噴槍的球形鉸鏈應轉動靈活。噴槍升降裝置應工作平衡,升降距離能夠滿足工件拋噴丸加工要求,并能準確地停留在升降距離內的任意位置。

3.3.5  噴丸罐的設計、制造、檢驗等應符合《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》和壓力容器安全監察規程》的規定。

3.3.6  用于噴丸強化工藝的噴嘴內部應無松散的腐蝕產物、油和油脂,噴嘴導流器頂端裝配件上不應有多余的釬焊材料。噴嘴的外表面可以鍍猹或鍍鉻,內表面上可以不鍍,禁止進行鍍鎘處理。

JB/T 8355–96

3.3.7  噴丸器的噴丸量應達到技術文件的規定。

3.3.8  在工作壓力為0.55MPa時,每個噴槍的噴丸率不應小于3.5kg/m3。

3.4  彈丸循環系統

彈丸循環系統各部分應工作協調,其生產率應達到彈丸循環要求,并能滿足拋、噴丸器的彈丸供應量。

3.4.1  螺旋輸送機

3.4.1.1  螺旋的結構型式應能保證輸送的連續性和平穩性。

3.4.1.2  螺旋體軸線的直線度不應低于GB 1184中規定的10級精度要求。

3.4.1.3  螺旋輸送機減速器輸出軸與螺旋體主軸間的同軸度應符合GB 1184中規定的10級精度要求。

3.4.1.4  在正常使用條件下,不應出現物料堵塞現象。

3.4.2  提升機

3.4.2.1  傳動滾筒不應有影響使用性能的裂紋、凹坑、焊接不良及其他缺陷。

3.4.2.2  傳動滾筒外徑對軸線的全跳動應符合GB 1184中規定的9級精度的要求。滾筒壁厚差和最小壁厚應符合表1的規定。

表1  滾筒壁厚差和最小壁厚 mm

壁  厚b

6~8

>8~12

>12~16

壁厚差δ

≤1.5

≤2

≤2.5

最小壁厚

b-1

 

3.4.2.3  尼龍芯橡膠運輸帶的經向扯斷強度不應小于2kN/(cm·層),經向扯斷伸長率不應超過25%。普通橡膠運輸帶的經向扯斷強度不應小于560N/(cm·層),經向扯斷伸長率不應超過20%。

3.4.2.4  運輸帶接頭處經向承載能力不應低于運輸帶經向扯斷強度。

3.4.2.5  拉緊裝置調整應靈活,在牽引件安裝和調整好后,未被利用的行程不應小于全行程的50%。

3.4.2.6  牽引件運轉應正常,無卡阻、打滑、偏移、逆轉現象。

3.4.2.7  提升機的空載功率不應超過額定功率的30%。

3.4.2.8  提升機在正常使用條件下,最大輸送量應達到技術文件的規定。

3.4.2.9  卸料情況良好,無顯著回料現象。

3.4.3  直線振動篩、滾筒篩

3.4.3.1  篩網應用機械性能不低于GB 3206規定的線材制造。

3.4.3.2  條縫篩板的篩條和棒條應采用機械性能不低于16Mn的鋼材制造。

3.4.3.3  經過排渣口排除的篩上物中含有符合公稱尺寸的彈丸量,按重量計算不應超過循環總量的1%。

3.4.3.4  在正常使用條件下,直線振動篩槽體和激振器不應出現變形、裂紋或斷裂現象。

3.4.3.5  彈簧的材料和熱處理應符合GB 1239.4的有關規定,彈簧的表面應進行強化處理。

3.4.3.6  彈簧兩端圈應并緊、磨平,彈簧與上、下支承座接觸平面的貼合應緊密。

3.4.3.7  彈簧尺寸、負荷的允許偏差與形狀公差不應低于GB 1239.4中規定的2級精度的要求。

3.4.3.8  對回轉件存在的缺陷不應采用焊補修整的方式。

3.4.3.9  電動激振器應符合JB/T 5548的規定。

3.4.3.10  如果在工作過程中存在過共振區,直線振動篩應有可靠的制動或限幅措施,并使啟動或停機過程快速平穩。

3.4.3.11  直線振動篩在正常工作過程中側向偏擺量不應大于2mm。

JB/T 8355–96

3.4.3.12  直線振動篩在正常運轉后,篩框兩側板對稱點垂直方向的振幅差值不應大于在此兩點所測

雙振幅的平均值的20%。

3.4.3.13  直線振動篩的振動加速度、最大激振力不應小于技術文件的規定。

3.4.3.14  滾筒篩篩體錐度、圓度偏差應符合技術文件的規定。

3.4.3.15  篩網應牢固地固定在篩筒體上,篩網鋼絲伸出壓板的長度不應小于每個篩孔尺寸的1/3。

3.4.3.16  圓筒篩上的滾筒圈應裝配牢固,滾動軸心線與圓筒篩軸心線的同軸度不應低于GB 1184中規定的7級精度的要求。

3.4.3.17  滾筒篩軸的移動量不應大于5mm。

3.4.3.18  滾筒篩的轉動速度應符合技術文件的規定。

3.4.4  分離器

3.4.4.1  經分離器分離后的彈丸中含雜質不應大于1%。

3.4.4.2  經分離器分離后的拋噴丸器內循環使用的彈丸總量中,符合公稱尺寸的彈丸不應少于80%。

3.4.5  供丸系統

3.4.5.1  供丸系統不應有漏丸現象,供丸閘門動作靈活可靠。

3.4.5.2  彈丸流量不應超過拋丸器撮大拋丸量,并能滿足拋丸器與噴丸器的需要。

3.5  工件承載體

3.5.1  承載體應能滿足工件在拋噴丸加工區內的運行特征、特性(如進給速度、工件的運動方式等)要求。

3.5.2  承載體的最大裝載量應符合技術文件的規定,并能滿足生產率的要求。

3.5.3  在拋丸器拋射方向、徑向散射角度或噴槍升降、前后移動、球形鉸鏈轉動范圍內,對工件進行拋噴丸加工的相對位置應能滿足拋噴丸工藝參數的要求。

3.5.4  承載體中承受彈丸沖擊的部位應具有耐磨性能。

3.5.5  承載體不應產生對工件質量造成不良影響的損傷。承載體的結構應便于工件的裝卸。

3.5.6  對于具體的工件承載體應符合各自的產品標準或技術文件的規定。

3.6  拋噴丸加工工作區

3.6.1  拋噴丸加工工作區應在封閉體內進行,封閉體以及工件進出口處應具有防止彈丸飛出的設施。

3.6.2  封閉體內壁正對拋丸器拋射方向的部位及其他部位應設有耐磨護板。耐磨護板安裝應牢固。

3.6.3  在工作狀態下,封閉體內應處于負壓狀態。

3.6.4  封閉體內的空間應能滿足拋噴丸加工工件的需要。如有協議,應能安裝拋、噴復雜形狀工件的輔助裝置。

3.7  工件裝卸系統

工件裝卸系統與工件承載體的運動節拍應協調,最大裝卸量應符合技術文件的規定。

3.8  除塵系統

3.8.1  設備應配有除塵系統或設有與除塵系統連接的接口。設備的通風量的選擇應滿足除塵要求。

3.8.2  除塵系統應有防止除塵管道堵塞的措施。

3.8.3  除塵器工作時各部位不應出現漏塵現象。

3.8.4  在工作狀態下,設備所配用的除塵器向大氣的粉塵排放濃度應小于150mg/m3。

3.9  空運轉、負荷運轉

空運轉時間不應少于2h。在空運轉之后按工件承載體最大承載量進行負荷運轉。

3.9.1  工件承載體運轉應靈活、平穩。工件應能及時準確到位接受拋噴丸加工。

JB/T 8355–96

3.9.2  各運動機構運行應正常,相鄰運動零部件之間不應有摩擦、相碰等干涉現象。拋丸器無異常振動。

3.9.3  各聯鎖機構功能應可靠。3.9.4  電氣控制系統應協調、靈敏。

3.9.5  液壓和氣動系統的動作應靈活、準確,不應有漏油、漏氣現象。

3.9.6  各緊固件及管道連接處不應松動。

3.9.7  滾動軸承溫升不應超過35℃。

3.9.8  配置一臺或兩臺拋丸器的設備,其噪聲不應超過90dB(A)。配置超過兩臺拋丸器的設備,其噪聲不應超過93dB(A)。

3.9.9  設備各系統應能在技術文件規定的最大負荷狀態下正常工作。

3.9.10  設備各系統應配合協調,不應有卡阻現象。

3.9.11  在技術文件規定的生產率和使用合適的彈丸條件下,按使用目的的不同,設備的使用性能應滿足以下條款的一項或幾項的規定。對于設備的使用性能應在協議或技術文件中作出明確的規定。

3.9.11.1  工件經拋噴丸加工后的表面清潔度按不同的使用要求應達到:

a) Sa 1輕度拋噴射清理

在不放大的情況下進行觀察時,工件表面應無可見的油脂和污垢,并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。

注:如氧化皮、鐵銹或油漆涂層等能用膩子刮刀刮掉,則應看成附著不牢。

b) Sa 2徹底拋噴射清理

在不放大的情況下進行觀察時,工件表面應無可見的油脂和污垢,并且幾乎沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留物應是牢固附著的。

c) Sa 2 ½ 非常徹底的拋噴射清理

在不放大的情況下進行觀察時,工件表面應無可見的油脂和污垢,并且沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。

d) Sa 3使零件表觀潔凈的拋噴射清理

在不放大的情況下進行觀察時,工件表面應無可見的油脂和污垢,并且沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。該表面應具有均勻的金屬色澤。

3.9.11.2  工件經拋噴丸加工后的表面粗糙度應達到規定要求。

3.9.11.3  工件經拋噴丸加工后的拋噴丸強度應達到規定要求。

3.9.11.4  如無協議規定,工件表面覆蓋率不應小于98%。

4  試驗方法

在對本標準各項技術指標進行測定時,應按本章和測定各項技術指標所用器具的使用說明書的規定程序操作,保證測定數據的再現性。所用器具應經標定證明能夠滿足測定要求。

4.1  易損件硬度的測定

在易損件的被測表面隨機取均布的三點,進行磨光,使其表面粗糙度Ra值達到2μm,磨光面積大于硬度測試儀沖頭面積。然后將該易損件固定在具有一定剛性的載體上,用平均精度不低于±1HRC的硬度測試儀進行硬度測定,取三點硬度的平均值即為該易損件的硬度。

對于葉片、分丸輪、定向套、護板的硬度差的測定,應分別在各自的表面隨機選擇三點進行測定,最后按測定結果確定出各自的最大值和最小值與三點硬度平均值之差。

4.2  清潔度按JB/T 5365.1的規定測定。

4.3  精度項目按JB2670的規定測定。

4.4  拋射帶區域的測定

JB/T 8355–96

在一塊合適的木板上涂上黑墨或鋪設一張厚紙并標出需要拋射的區域,將其安放在與被拋射工件處于相同位置的工件承載體上。啟動設備,用人工向拋丸器的漏斗加入少量彈丸拋射幾秒鐘。關閉設備,取下木板檢查拋射帶的位置、形狀和面積。

4.5  拋丸率的測定

啟動設備,先調整供丸閘門,使其彈丸流量達到在拋丸器電動機功率允許范圍內的最大供丸量,進丸管不應溢出彈丸,延續1min后應仍無彈丸溢出,然后關閉供丸閘門和計時秒表,至1min時關閉供丸閘門,等拋丸器中無明顯的彈丸飛出時關閉拋丸器,稱量容器內的彈丸凈重,用同樣方法測三次,取其算術平均值即為拋丸器拋丸量(計量單位為kg/min)。

在測定拋丸量的同時,對電動機進行與測定拋丸量相對應的功率測定,取其算術平均值即為電動機的負載功率(計量單位為kW)。

拋丸器拋丸量與電動機的負載功率之比即為拋丸率〔計量單位為kg/(min·kW)〕。

4.6  噴嘴硬度的測定

在噴嘴外圓表面隨機取均布的三點按4.1的規定測定。

4.7  噴丸率的測定

在設備的工件承載體上放一罐狀金屬容器,使噴槍朝向容器口,在噴嘴與容器口之間應采取防止彈丸飛出的措施,使其噴嘴射出的彈丸全部流入容器中,將噴丸器的工作壓力調整到0.55MPa。

在工件承載體不運轉的情況下,啟動噴丸器同時用秒表計時,至1min時關閉噴丸器,然后稱量容器中的彈丸凈重,用同樣方法測三次,取其算術平均值即為噴丸量(計量單位為kg/min)。

在測定噴丸量的同時,對噴嘴進行與測定噴丸量相對應的壓縮空氣消耗量測定,取其算術平均值即為噴嘴壓縮空氣消耗量(計量單位為m3/min)。

噴丸量與噴嘴壓縮空氣消耗量之比即為噴丸率。

4.8  直線振動篩最大激振力的測定

在空運轉過程中,用測振儀并配光線示波器記錄,對直線振動篩激振頻率進行測定,再根據偏重塊的質量和最大偏心距(可取計算和實測的平均值)按式(1)計算激振力,各偏重塊產生的激振力之和即為直線振動篩的最大激振力。

F=4×10-3me(πf)2……………………………………(1)

式中:F—激振力,N;

m—偏重塊質量,kg;

e—偏重塊的偏心距,mm;

f—激振頻率,s-1。

4.9  直線振動篩、滾筒篩篩除的符合公稱尺寸的彈丸量的測定

在直線振動篩、滾筒篩的排渣口處分別放置一容器,使篩上物全部流入容器中。按工件承載體允許的最大承載量裝上規定的工件,開動設備使彈丸進入正常的循環后,用已放好的容器分別接收來自直線振動篩、滾筒篩排渣口的廢料1min,關機后對容器中的廢料去除大塊,按GB 6484~GB 6487規定的篩分公差進行篩分,稱量符合公稱尺寸的彈丸質量,并按彈丸質量與直線振動篩、滾筒篩實際生產率的千分比進行計算。

4.10  丸中含雜質量、丸中符合公稱尺寸彈丸含量與廢料中合格彈丸含量的測定

在設備正常負荷運轉已形成循環條件下,打開供丸閘門3min后,在丸砂分離器整個幕簾長度上取樣(取樣槽應在第二撇濾板下方),每個樣為500kg,共取三個樣。對每個樣品用精度達到0.01g的天平進行稱重后,將彈丸和雜質分離開,并對雜質進行稱重。分別按重量百分比計算含雜質量,取三次算術

JB/T 8355–96

平均值即為丸中含雜質質量。同時將分離后的彈丸進行稱重后,按GB 6484~GB 6487或有關技術文件規定的彈丸的尺寸公差及其試驗方法,對彈丸進行篩分或統計。按重量百分比或數量百分比計算彈丸中符合公稱尺寸的彈丸的百分含量。在設備正常負荷運轉已形成循環條件下,在丸砂分離器下方的廢料排出口處取樣,每個樣為1000g,共取三個樣。對每個樣品用精度達到0.01g的天平進行稱量后,將彈丸和雜質分開。同時篩除掉彈丸中不能進入循環使用的碎丸,對還可循使用的彈丸進行稱重。分別按重量百分比計算合格彈丸含量,取三次的算術平均值即為廢料中合格彈丸含量。

4.11  粉塵排放濃度按國家環境保護部門的有關規定測定。

4.12  彈丸循環系統生產率的測定

按設備允許的最大加入量的1.1倍加入彈丸,按工件承載體允許的最大承載量裝上工件,開動設備進行一個循環的拋噴丸加工工作。在工作過程中彈丸循環系統應無堵塞、停滯現象,并且配合協調,否則即判定生產率達不到要求,同時不再進行以下測定。

設備對工件進行完一個循環的拋噴丸加工后關機,在提升機出料口處放置接收來自提升機的丸、砂等混合物的容器,使再次開機時丸、砂等混合物全部流入容器中。再次按上述條件開動設備1min,關機后對容器中丸、砂等混合物進行稱量(計量單位kg/min),此值即為彈丸循環系統的生產率。

4.13  整機生產率

按工件承載體允許的最大承載量裝上工件,開動設備用合適的彈丸對工件進行拋噴丸加工并同時用秒表進行計時,直到拋噴丸加工效果達到工件要求為止,按已拋噴丸加工工件的重量或等量值與所需拋噴丸加工時間進行計算,此值即為整機生產率。

4.14  在空運轉條件下,噪聲按JB/T 6331.2的規定測定。

4.15  工件經拋噴丸加工后的表面清潔度的測定

清除經拋噴丸加工后待測工件表面上的所有附塵和碎屑,不管是在散射日光下或在照度相當的人工照明條件下對工件表面進行觀察,都應憑借正常的視力進行檢查,并結合對彈丸覆蓋率的情況作出目視測定的結果。

4.16  工件經拋噴丸加工后的表面粗糙度的測定

4.16.1  清除經拋噴丸加工待測工件表面上的所有附塵和碎屑。

4.16.2  用與工件材料、粗糙度相近的拋噴丸加工表面粗糙度比較樣塊與被測工件表面進行比較,比較時應比較樣塊靠近工件的某一個被測區,依次將被測表面與比較樣塊的四個不同方向進行對比,通過視覺和觸覺判定拋噴丸加工表面的粗糙度。

4.16.3  測定過程中,應把比較樣塊與工件置于同等條件下(如溫度、光線等)。

4.16.4  對工件表面粗糙度要求高的(如Ra 值為0.2μm、0.4μm、0.8μm),可借助放大鏡進行觀察比較。如果用放大鏡時,應將放大鏡放置得能同時觀察到被測面和比較樣塊面。放大鏡的放大倍數不應超過7倍。

4.16.5  如果由于工件表面彈丸覆蓋率的影響,無法用比較樣塊進行表面粗糙度的測定時,應進行表面覆蓋率的測定,并按規定的彈丸使用與被測表面同等條件下加工的同等規格的平板進行測定。

4.16.6  當對測定結果有爭議時,可采用比上述方法測定精度更高的方法進行裁定。

4.17  工件經拋噴丸加工后的拋噴丸強度的測定見附錄A(標準的附錄)。

4.18  工件經拋噴丸加工后的表面覆蓋率的測定

4.18.1  表面覆蓋率的定義

在被拋噴丸加工表面的規定部位上,彈痕占據的面積與要求拋噴丸的面積之間的比值稱為表面覆蓋率。

JB/T 8355–96

表面覆蓋率以百分數表示。在受拋噴丸工件表面留下等于或小于2%的原始表面就定義為100%的目測表面覆蓋率。

4.18.2  在拋噴丸加工過的工件表面任意選取被測點,用放大倍數至少為50倍的放大鏡進行目測并統計在受拋噴表面上留下的原始表面的面積。按102mm×102mm或104cm2面積范圍內累計存在的所有被彈丸壓痕占據的表面積進行百分比計算,計算結果即為表面覆蓋率。

4.18.3  如有協議規定超過100%的表面覆蓋率,則用拋噴丸時間計算。

示例:200%表面覆蓋率表示工件以受拋(噴)時間為100%表面覆蓋率的2倍。

4.19  設備供方無條件整機總裝進行空運轉、負荷運轉時,允許在需方進行,但出廠前應進行空運轉試驗。

5  檢驗規則

5.1  出廠檢驗

5.1.1  每臺設備應經制造廠技術檢驗部門進行出廠檢驗合格后,并附有產品質量合格證書方可出廠。

5.1.2  如無特別協議規定,出廠前至少應按3.1.2,3.1.4~3.1.10,3.1.14~3.1.19,3.2.3,3.3.1~3.3.3,3.3.5,3.4.1.1~3.4.1.4,3.4.2.1,3.4.2.2,3.4.2.5,3.4.3.1,3.4.3.2,3.4.3.5~3.4.3.9,3.4.3.14~3.4.3.18,3.4.5.1,3.5.1,3.5.4,3.6.1,3.6.2,3.6.4,3.8.1,3.8.2,3.9.1~3.9.6的規定進行檢驗,所檢項目應全部合格。

5.2  型式檢驗

5.2.1  型式檢驗應按本標準中規定的所有項目進行檢驗,檢驗項目應全部合格。

5.2.2  下列情況的任何一種都應進行型式檢驗:

a)定貨協議明確規定將本標準規定的所有項目作為驗收條件;

b)設備定型或鑒定;

c)供方在設備制造過程中存在影響設備性能不穩定的因素;

d)對設備質量存在分歧;

e)國家質量監督機構對設備進行監督抽查。

5.2.3  供方在設備制造過程中存在影響設備性能不穩定因素或國家質量監機構對設備進行監督抽查所進行的型式檢驗,應按每批設備的2%但不少于一臺進行隨機抽樣檢驗,每臺設備應符合5.2.1的規定。

6  包裝、標志、儲運

設備的包裝、標志、儲運應符合JB 1644-91中7.1~7.5的規定。

附錄A

拋噴丸強度的測定

(標準的附錄)

A1  弧高度曲線

試片在彈丸沖擊下,表面層發生塑性流變,由此導致試片向拋噴丸面呈球面狀彎曲(圖A1)。特定基準面至球面最高點之間的距離,稱為弧高度。

 

圖A1  拋噴丸后試片產生雙曲率球面彎曲的形狀及弧高度

試片的弧高度是拋噴丸工藝參數(包括彈丸直徑、彈丸速度、拋噴丸量、拋噴丸時間、角度等)的函數。在其他條件不變時,起初弧高度隨拋噴丸時間(或拋噴丸次數)的增加而增加,但隨后逐漸變緩,最后達到“飽和”(或“準飽和”)。此后弧高度與拋噴丸時間之間成線性關系。整個過程形成一條曲線,即“弧高度—時間”曲線(圖A2)。曲線與外推直線的開始偏離點,稱之為飽和點(如圖A2的A、B點),其縱坐標值稱為飽和弧高度。

 

圖A2  弧高度曲線

A2  拋噴丸強度定義與表示方法

“弧高度—時間”曲線上飽和點處的弧高度值,稱為拋噴丸強度。拋噴丸強度是用標準弧高度試片種類代號和所測得的飽和弧高度值(單位為mm)來表示。

標記示例:如用A型標準弧高度試片測定的弧高度為1.36mm,則表示為1.36A。

A3  拋噴丸強度檢測裝置

拋噴丸強度檢測裝置包括C6616—Ⅰ型量規、C6616—Ⅱ型標準弧高度試片和C6616—Ⅲ型夾緊模塊。

A3.1  C6616—Ⅱ型標準弧高度試片分為N、A、C三種。A型試片是常用的試片。當用A型試片測出的拋噴丸強度(即飽和弧高度)小于0.15mm(即0.15A)時,則應采用N型試片測定拋噴丸強度。當用A型試片測出的拋噴丸強度大于0.6mm(即0.6A)時,則應采用C型試片測量拋噴丸強度。

A3.2  在一些不便于放置標準弧高度試片的特殊情況下,可采用非標準尺寸的試片。在采用之前,應先對非標準尺寸試片與標準弧高度試片作對比試驗,并按圖樣規定采用標準弧高度試片時拋噴丸強度(即飽和高度)來確定非標準尺寸試片的相應拋噴丸強度。

A4  拋噴丸強度的測定

A4.1  將標準弧高度試片緊固在夾緊模塊上。

A4.2  將已裝好試片的夾緊模塊安裝在工件承載體上,具體位置和方向應與被拋噴丸工件關鍵部位所處的位置和方向相同或條件相似,并使其與被拋噴丸工件處于相同的運動狀態。

A4.3  啟動設備進行拋噴丸加工。

A4.4  按規定時間(或循環次數)拋噴丸后,停機并將試片取下。

A4.5  在量規上檢測試片未拋噴丸面的弧高度。試片未拋噴丸表面應正對著量規的觸頭安放,試片未拋噴丸表面中心點距量規四個球頭構成的特定基準面之間的距離即為弧高度。

A4.6  按A4.1~A4.5 的規定程序,選定某一拋噴丸工藝參數按不同的拋噴丸時間(或次數)連續試驗并檢測六片或六片以上的試片,取得一組數據,在坐標紙上繪出“弧高度—時間”(或次數)曲線。在設備允許的調整范圍內充分調整設備以及重新選擇其他工藝參數的條件下,依此進行將得到一系列不同的“弧高度—時間(或次數)”曲線。

A4.7  從已得到的“弧高度—時間(或次數)”曲線中選擇出最理想的曲線,以該曲線中飽和弧高度所對應的拋噴丸工藝參數重新拋噴丸一片或一組試片,按A4.1~A4.5 的規定進行測定,測定結果即為拋噴丸強度。

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